Utilisation d'un Tour

usinage de rondelles

9 Avril 2013 , Rédigé par serge79

J'ai acheté des rondelles laiton pour rehausser les fenêtres, mais il faut reprendre, le Ø inter de 7 à 7,4 mm, lui faire un chanfrein à 45° et le Ø exter de 14 à 13 mm.

rondelle d'origine

rondelle d'origine

Pour effectuer ces opérations, il faudrait des mors doux, mais je n’en possède pas, il faut donc que je trouve une autre méthode.

Pour cela je vais utiliser un raccord de plomberie qui ne servira plus.

Pour cela je vais utiliser un raccord de plomberie qui ne servira plus.

Je vais dans un premier temps usiner la partie qui sera maintenue dans les mors, c’est à dire le plus gros Ø.

Puis aléser au Ø exter de la rondelle (14 mm) sur une profondeur de 1 mm maxi.

De cette façon les rondelles seront maintenues avec l’écrou du raccord en place.

De cette façon les rondelles seront maintenues avec l’écrou du raccord en place.

usinage de rondelles
usinage de rondelles
Il reste donc à usiner l’alésage et effectuer le chanfrein, en inclinant le petit chariot.

Il reste donc à usiner l’alésage et effectuer le chanfrein, en inclinant le petit chariot.

Le chanfrein réalisé.

Le chanfrein réalisé.

Il reste ensuite à usiner l’extérieur au Ø 13 mm.

Il reste ensuite à usiner l’extérieur au Ø 13 mm.

Pour cela j’utilise une vis M8, que j'usine au Ø d’alésage des rondelles.

Pour cela j’utilise une vis M8, que j'usine au Ø d’alésage des rondelles.

Je mets en place un écrou pour éviter que l’outil en usinant le Ø des rondelles aille contre les mors

Je mets en place un écrou pour éviter que l’outil en usinant le Ø des rondelles aille contre les mors

Je vais dans un premier temps usiner une partie de l’écrou, que je retournerais ensuite, de cette façon, je conserve une partie du six pans pour le serrage et desserrage de l’ensemble.

Ensuite je retourne l'écrou, pour l'usinage du Ø ester.

Ensuite je retourne l'écrou, pour l'usinage du Ø ester.

C’est prêt pour l’usinage exter des rondelles.

C’est prêt pour l’usinage exter des rondelles.

Et voilà le Ø exter terminé.

Et voilà le Ø exter terminé.

Les deux colonnes de gauche sont les rondelles une fois terminées, à droite une rondelle sur laquelle il reste à usiner le Ø exter.

Il est bien évidemment que les deux montages pour usiner ces rondelles est à conserver pour être en mesure de servir une autre fois.

Il est bien évidemment que les deux montages pour usiner ces rondelles est à conserver pour être en mesure de servir une autre fois.

Le Repoussage. Accessoires/Rogneurs

1 Février 2018 , Rédigé par serge79

Rogneur fixe.

 

 

Ce petit appareil sert à rogner automatiquement à une hauteur déterminée les pièces au moment de leur formation. En voici le détail :

1. Support  de  tour.

2. Bride et boulon de serrage du support sur le banc tour.

3. Petit support de rogneur se montant et s'orientant sur la semelle du support de tour.

4. Tourelle porte-rogneur, s'orientant suivant les pièces à exécuter

5. Rogneur rond pouvant se tourner pour donner l'angle de coupe suivant métal à rogner.

6. Coupe à donner au rogneur, généralement un angle de 45 degrés.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

Rogneur mobile.

 

 

Sert à rogner les. pièces repoussées à un diamètre déterminé.

1. Support  de  tour.

2. Bride et boulon de serrage du support sur le banc tour.

3. Petit support de rogneur se montant et s'orientant sur la semelle du support de tour.

4 et 5. Tourelle avec dispositif rogneur à charnière en position arrière pendant l' exécution du repoussage.

4 et 6. Les mêmes en position avant pour le rognage de la pièce repoussée à la dimension déterminée.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

8. Outil en acier carré type outil à tronçonner.

Détails sur les rogneurs fixe et mobile.

 

 

1. Support de tour.

2. Vue en plan de la semelle de support de rogneur.

3. Support de rogneur monté de côté.

4. Vue de face du dispositif à charnière et de la tourelle.

5. Vue en plan de la tourelle.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

 

Filetage carré

23 Juin 2009 , Rédigé par serge79 Publié dans #les filetages

Filetage carré
Le filetage carré est un filetage non normalisé qui à été remplacé par le filet trapézoïdale, il était presque exclusivement utilisé pour les vis de commande des machines outils.

Le filet carré est engendré par l’enroulement, en hélice d’un profilé à section carrée dont un des côté repose sur le cylindre générateur.
Les vis pouvant avoir plusieurs filets, le pas d’hélice est alors la distance, exprimée en millimètres, comprise entre deux spires du même filet mesuré parallèlement à l’axe.
Il est bon de réaliser un petit épaulement à l’entrée du filetage (d’une longueur de 2 à 4 mm, suivant le pas à exécuter) ayant comme diamètre celui du fond de filet pour une vis et du diamètre exter pour un écrou.
Cela pour permettre un contrôle visuel, lorsque l’on est arrivé à l’usinage de la cote de calcul pour la réalisation du filetage.



Méthode
Pour la réalisation de l’outil, vous pouvez utiliser de vieux foret à centrer cassé, (c'est ce que j'utilisai lorsque j'étais en activité) et le fixer dans un porte outil en acier ordinaire.

Les passes doivent être petites pas plus de 0,1, la vitesse de rotation doit être aussi relativement faible, de toute façon vous n'êtes pas en production donc vous avez tout votre temps.

Cela pour vous permettre soit d'arrêter le tour pour vous permettre de revenir en arrière sans débrayer la vis mère si vous n'avez pas d'appareil à retomber dans le pas, et éviter ainsi que la tourelle ne vienne taper contre la pièce, car pour le filetage inter il ne faut pas que l'outil soit trop sortit pour éviter le porte à faut.
 

Afin de répondre à la question d'une personne je rajoute la description de l'outil pour effectuer le filetage intérieur.

Pour effectuer un filetage intérieur, utilisez le même outil en le plaçant dans un corps de forme cylindrique au moins sur la partie qui doit pénétrer dans la pièce à usiner.

Il faut mettre l'outil à l'envers et donc avoir un sens de rotation à l'endroit.

Le maintien en place de l'outil sera effectué par une vis chc, placée en bout du corps de l'outil.

Avec un corps cylindrique vous aurez plus de facilité à positionner l'outil sur une cale en vé dans la tourelle porte outil.

 

Il semblerait que les indications indiquées ci-dessus ne soit pas suffisantes, je vous donne donc ces précisions sur l'outil.

Je rappelle que l'outil doit être à l'envers afin de permettre une bonne évacuation des copeaux et éviter aussi le bourrage.

 

Le Repoussage. Tour de repousseur

1 Février 2018 , Rédigé par serge79

Description générale.
Le tour employé pour le repoussage est d’un modèle très simple appelé : Tour en l’air.

En voici le détail :
1. Le banc : longueur 1,50 m, hauteur du sol au centre 1 m, hauteur de pointe 200, 250, 300, 350 mm. Pour les diamètres plus grands,  on utilise le banc rompu.
2. Poupée fixe, bloquée à l'extrémité gauche du banc de tour et qui comprend :
3. Cône à 4 gradins dont les vitesses sont 1 500, 800, 450  et  250  tr/mn.

4. Nez de tour, fileté pour recevoir les formes ou man­drins.
5. Poupée mobile à contre-pointe. Elle avance et recule selon la longueur des pièces à repousser ; elle est bloquée après réglage.  Elle comprend:
6. Volant de contre-pointe, que l'on tourne en avant ou en arrière pour faire avancer ou reculer le canon de contre­ pointe.
7. Canon de contre-pointe, muni d'une pointe tournante 8 appelée pointe à billes.
9. Support s'orientant dans tous les sens sur le banc de tour.

 

Fig. I-2. - Vue de gauche du support.
Ce support est bloqué après réglage sur le banc de tour.

 

1et 2.  Semelle du support et T de support.
2bis. T de support vu de face : les pointillés indiquent les trou recevant  les broches ; le T s'oriente en tous sens sur la tourelle de la semelle de support.

 

4. Semelle de support, la rainure centrale laissant libre passage aux boulons de fixation de la semelle et des rogneurs.
5. Semelle de support  vue en coupe transversale.
6. Broche  : tige  d'acier  sur  laquelle  l'outil manuel du repousseur prendra  son  point  d'appui.

Mon tour

3 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #mon tour

Marque MINILOR

De fabrication Française, acheté  d’occasion, à HoloLab, voir l'annonce ICI

Cette machine à 10 ans et est en bon état

Ramené dans le coffre de ma 106, J’ai eu en plus quelques outils en acier rapide, ce qui me permet d’utiliser rapidement cette machine.

Tourneur de métier, pendant 35 ans, sur machine traditionnelle, je n'ai jamais utilisé de machines aussi petite, cal va me changer sérieusement, et m'obliger certainement à voir l'usinage autrement.

Je ne pourrais jamais travailler dans les mêmes conditions que sur les machines sur lesquelles j’ai travaillé jusqu’à maintenant, Cazeneuve, Ernault Batignole,  Socomo, entre autres …
Utilisation d’outils carbure, vitesses de rotation, profondeur de passe, avances, etc…

Mais avant de l’utiliser, je préfère réaliser quelques modifications qui seront détaillées au fur et à mesure dans des articles spécifiques.

Mon tour

Désignation et choix d'une meule

14 Janvier 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #l'affûtage

Désignation et choix d’une meule


Caractéristiques de constitution
Abrasifs artificiels.
On distingue :
• les abrasifs alumineux (symbole A) tiré de la bauxite et dénommés Alundum, Corindon…



• les abrasifs silicieux (symbole C) constitués par du carbure de silicium et appelés Crystolon, Carborundum…



• l’abrasif diamant en poudre (symbole D) utilisé pour la finition de l’affûtage des outils en carbures métalliques.

Grosseur de grain.
L’échelle des grosseurs de grain est représentée par des nombres allant de 6 à 600.
Le numéro indique le nombre de mailles par pouce linéaire (25,4 mm), qui constitue le tamis au travers duquel les grains ont passé.



Grade.
Symbolisé par une lettre allant de D à Z, caractérise la dureté d’une meule.
En général, on utilise des meules dites tendres pour travailler des métaux durs et inversement.



Structure.
Indice de l’espacement des grains d’abrasifs. Elle est caractérisée par un chiffre variant de 1 à 12.

Agglomérants ou Liants.
Matière qui lie les grains d’abrasif entre eux, une lettre normalisée désigne la nature de l’agglomérant
V désigne l’agglomérant vitrifié (argile).
À base d’argile, vitrifiées à haute température. Durée de vie illimitée (verre).
Vitesse de travail : 35 m/s maxi.


B
désigne l’agglomérant Résinoïde (résine synthétique).
Appelé aussi “bakélite” ou “organique” à base de résine polymérisées à basse température.
Attention : Altérabilité, ces produits doivent être utilisés dans les 2 ans après leur fabrication (code de  sécurité FEPA – Annexe 7-4-3).


S désigne l’agglomérant Silicate (silicate de soude).

R désigne l’agglomérant Rubber (caoutchouc).
Utilisée pour les meules d’entraînement ou contrôle centerless : R51.

E désigne l’agglomérant Shellac (gomme de laque).

M désigne l’agglomérant Métallique (utilisé pour la fabrication des meules diamant).

Les meules vitrifiées sont les plus employées, leur vitesse périphérique limite doit être comprise entre 25 et 33 m/s.
Les meules résinoïdes sont employées pour les travaux d’ébarbage à grande vitesse 45 à 60 m/s et pour le tronçonnage.

Des liens pour les meules

14 Janvier 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #l'affûtage

Voici des liens très qui vous donneront toutes les indications nécessaires pour le stockage, le choix des meules.

Norton et aussi

Désignation des meules fichier pdf

Spécificité des meules fichier pdf, très bien (Dossier technique et sélection de meules , pour affûteuses)

SECURITE POUR L'EMPLOI DES MEULES APPLICATIONS GENERALES (48-94)

SECURITE POUR L'EMPLOI DES MEULES A ABRASIFS DIAMANT & CBN: APPLICATIONS GENERALES (54-96)

Et ici vous aurez les différents outils disponibles pour le dressage et l'entretien de tous types de meules

Liens pour filetages

7 Juillet 2009 , Rédigé par serge79 Publié dans #les filetages

Quelques liens pour les normes des filetages

Filetage des tubes

Quelques normes principales, avec ce lien, n'hésitez pas à visionner différentes pages de ce site, qui est très complet.

mais vous avez ici aussi beaucoup d'informations sur les écrous, boulons non métrique.

Document très intéressant (trouvé sur Internet) pour le calcul des pignons à installer, pour la réalisation des filetages lorsque le tour n'est pas pourvu de boîte de filetages enre autre.

Vous avez aussi ce post qui est sur usinages.com ici, mais comme le document est pour PC, et que je suis sur mac, je n'ai pas été en mesure de le tester.

Prévention Accidents avec les Meules

30 Avril 2009 , Rédigé par serge79 Publié dans #l'affûtage

Prévention Accidents avec les Meules
1/ Cause d’éclatement d’une meule :
A/ Manutention, transport, mauvais équilibrage, mauvais stockage, empilage défectueux sont des occasions de chocs qui provoquent des fêlures.
Remède : avant d’être monté une meule sera frappée doucement avec un maillet de bois. Si le son rendu est sans résonance (mat) la meule ainsi “sonnée” doit être rejetée.
B/ Montage défectueux
• l’alésage de la meule doit correspondre au Ø de l’arbre porte meule, un alésage trop grand peut donner une excentration brusque et créer un déséquilibre dynamique. Il peut arriver qu’une bague intermédiaire soit nécessaire pour compenser la différence de Ø, celle-ci doit toujours être en matière plastique (elles sont en général fournies avec la meule).
• ne jamais forcer pour le montage sur une meule présentant un Ø trop petit.
• un alésage non perpendiculaire aux faces peut éclater au serrage par pression oblique des faces.
• pour éviter toutes causes d’accidents en cours de travail, on devra :
• ne pas dépasser la vitesse normale d’utilisation
• attaquer doucement la pièce à usiner
• veiller au contact possible d’un corps étranger
2/ Préventions :
L’usage d’un protecteur pour la vue (écran transparent)
Le port de lunettes spéciales enveloppantes est obligatoire pour la protection des yeux.
Les mains seront protégées par des gants de travail évitant les brûlures de la meule ou la pièce.
L’éclairage sera convenable pour une bonne visibilité du point de travail.
Un transformateur donnera 24 V à la lampe.
Lorsque l’on travaille avec des meules en grès dégageant des poussières de silice provoquant une forme de silicose, les machines doivent être équipées d’un dispositif de dépoussiérage par aspiration de ces poussières.
Un protecteur de meule enveloppant et étanche évitera les blessures corporelles lors de l’éclatement d’une meule en cours de travail.
La mise en route de la meule, se fait de façon, à ne pas se trouver dans le prolongement du sens de rotation, afin d’éviter qu’à la mise en marche, si la meule éclate sous l’action d’un choc pris auparavant, vous ne soyez pas dans le champ de projection des débris.
Veiller à ce que le support d’outils se trouve au maximum à 2 mm de la meule.

Chariotage

31 Décembre 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #les usinages

Matière aluminium AG4.

Ø brut 30 mm

Longueur avant usinage 278 mm.

Nombre de pièces 4

 

Après avoir préparé les pièces à l'aide d'un montage mandrin et lunette fixe:
1. mise à longueur 275 mm
2. perçage et taraudage M5 à chaques extrémités, en ayant pris soint de faire un point de centre suffisament gros pour qu'il en reste après l'opération de taraudage.

 

Ces opérations sont détaillées dans l'aricle usinage en lunette fixe

J'ai effectué le chariotage Ø 20,5 mm, des ces axes en mandrin pointe, en une passe de 3,5 mm et deux autres de 3 mm, une vitesse de rotation de 100 t/mn et une avance manuelle.


Vidéo disponible

Les axes ont été terminés, en laissant une collerette de 3,5 mm à chaque extrémités, et le raccordement avec le Ø terminé de 20 mm comporte un rayon de 2 mm.

Les pièces ont étés ensuite polies sur le tour directement à l'aide d'une pâte spéciale.


axes terminés nb

Réglage et contrôle du parallélisme

2 Janvier 2011 , Rédigé par serge79 Publié dans #explications

Réglage du parallélisme, d'une pièce prise mandrin pointe.
Il arrive parfois lors d'usinage entre pointe ou mandrin pointe, que le Ø usiné n'ai pas les mêmes dimensions à chacune de ses extrémités.
Il faut donc dans ce cas là, régler la contre pointe ou poupée mobile.
Cette opération est relativement simple.
1. Desserrage de la poupée mobile, sans la déplacer.
2. Mettre en place un comparateur en contact avec la broche de la poupée, il est important que le comparateur soit bien perpendiculaire à l'axe de la pièce, et à hauteur de pointe, ou axe de la pièce.
3. Desserrer la vis de réglage opposée au déplacement voulu.
4. Serrer l'autre vis. Le déplacement de la broche doit être de la moitié de l'erreur de parallélisme, puisque le défaut relevé est au Ø.
5. resserrer l'autre vis de réglage, et le blocage de la poupée mobile.
6. si à ce moment là le déplacement de l'aiguille du comparateur n'est pas celui désiré, refaire les réglages jusqu'à son obtention, en effet il arrive que lorsque vous resserrez la poupée mobile cette valeur change.
7. Vous pouvez ensuite contrôler si ce réglage est correct, en usinant la pièce à chaque extrémités, sur une longueur permettant la prise de cote avec un palmer, et le même repère sur le tambour du transversal.

 

réglage parallélisme

 

Contrôle du parallélisme de la poupée fixe.

Le contrôle du parallélisme de la poupée fixe se réalise ainsi, en usinant une pièce prise dans le mandrin seul, donc en l'air.
De longueur de 100 ou 200 mm, de préférence en laiton ou bronze, évidée dans sa partie centrale permettant ainsi l'usinage des extrémités.
réaliser des passes d'au moins de 0,5 mm mais au minimum de 0,2, pour éviter que l'outil glisse sur la pièce plutôt que de l'usiner.

Ce contrôle se réalise après l'implantation de la machine pour confirmer tous les réglages de celle ci.

il se peu qu'avec le temps un défaut apparaisse, mais il est en général du à l'usure du banc qui se creuse légèrement dans la partie la plus utilisée, c'est à dire près des mors. le moyen de remédier à cette usure est soit le grattage complet du banc, opération très onéreuse puisque réalisée manuellement, aujourd'hui cette opération est réalisée par rectification du banc.

 

controle

 

Le réglage du parallélisme de la poupée fixe sera expliqué plus tard.

Les copeaux

31 Décembre 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #les usinages

Sachez que les copeaux que vous réalisez au cours de vos usinages, peuvent être vendu au poids chez un récupérateur de métaux.

 

aluminium

 

Ne les jettez pas n'importe où, c'est aussi un moyen de recyclage qui est donc rémunéré.

Il faut donc ne pas mélanger les différentes matières.

Mais ne rêvez tout de même pas trop, les prix varient en des cours de la bourse, la ferraille (acier, inox..) se rachète environ 70 euros la tonne, l'aluminium 160 euros, la fonte 200 euros, laiton, bronse 220 euros.

Découpe du caoutchouc

22 Novembre 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #usinage spécial

Réalisation de joint en caoutchouc

Pour changer un joint en liège, de plus de 37 ans, donc plus fonctionnel, j’ai réalisé des joints en caoutchouc, remédiant ainsi à une petite fuite d’huile au niveau du bouchon du réservoir d’huile de ma moto.

DSCN8476.1
Après avoir enlevé le joint d’origine, et relevé ses dimensions, j’ai découpé trois morceaux de bois (chêne), :
Deux plus grand que le Ø exter du joint
Un plus grand que le Ø inter du joint
Tracé les diagonales et fait un point de centre sur une perceuse à colonne à l’aide d’un foret à centrer.

DSCN8445.1
Découpé des morceaux de caoutchouc, dans le cas présent 1,5 mm d’épaisseur.

DSCN8455.1
J’ai ensuite placé le plus grand morceau contre les mors du mandrin et maintenu en place avec la contre-pointe, réalisé une prise de mors.

DSCN8446.1
Ensuite retourner ce “mandrin” en bois, et le serrer dans les mors.

DSCN8449.1
Mise en place des morceaux pour la réalisation du Ø inter, et du morceau pour le Ø exter, en les maintenant contre le “mandrin” en bois et la contre pointe de l’autre côté.

DSCN8450.1
Usinage des Ø dans chacun des deux morceaux de bois.

DSCN8452.1

 

Mise en place d’un caoutchouc maintenu en place avec la rondelle de bois pour la découpe du Ø inter.

Le centrage du caoutchouc se réalise à l'œil ou bien à l'aide d'un réglet


DSCN8457.1
j’ai utilisé un cutter pour les découpes, mais il est préférable d’utiliser un outil décrit en bas de cet article.

DSCN8459.1
L’outil (cutter) contre le Ø en bois qui matérialise le Ø inter du joint, réaliser la découpe en pénétrant l’outil (cutter) dans le caoutchouc.

DSCN8461.1
Cette opération terminée, usiner dans le “mandrin” en bois, ce même Ø inter, avec un outil couteau, sur une longueur légèrement plus petite que l’épaisseur du joint, là 1,2 mm, puisque le joint fait 1,5 mm.

DSCN8462.1
Mettre en place le joint où vous avez découpé le Ø inter.

DSCN8465.1
Puis mettre la rondelle en bois pour la découpe du Ø exter.

DSCN8466.1
Découpe de ce Ø de la même façon que pour le Ø inter.

DSCN8468.1
Votre joint est terminé, vous pouvez retirer la rondelle d’appuis et le joint réalisé.

DSCN8470.1
Le montage que vous avez réalisé peut être conservé pour la réalisation d’autres joints

DSCN8474.1
Voilà les joints découpé ainsi que les chutes de caoutchouc.

DSCN8472.1
L’outil souhaitable pour travailler le caoutchouc
Réalisé dans une lame de scie mécanique, pour la partie travaillante, la partie de maintien de l’outil étant en acier ordinaire sur lequel sera brasé l’outil.
Dans cet exemple, la partie travaillante est brasée perpendiculairement au corps de l’outil, mais il peut être aussi //, pour le tronçonnage par exemple, mais ce n’est pas une obligation, puisque le corpss de l'outil peut être mis dans toutes les positions.

Avec ce type d'outil vous pouvez travailler des épaisseur de caoutchouc plus importante, et adapter la dépouille de l'outil en fonction de l'épaisseur du caoutchouc et de la différence des Ø, car le caoutchouc peut glisser sur la dépouille de l'outil, mais vous comprendrez qu'il y a des limites. C'est pour cela aussi que la dépouille en forme arrondie est souhaitable.

 

Pour la découpe du caoutchouc il est bon d'utiliser l'arrosage, en effet cette opération provoque un échauffement de l'outil rapidement du fait de sa faible section à sont extrémité, et donc vous avez un risque qu'en chauffant, le caoutchouc se détériore et tout en chauffant, les fines particules de copeaux,viennent se coller sur la surface usinée et réalise un état de surface médiocre, pour ne pas dire autre chose.

 

outil-a-caoutchouc.jpg

Usinage en lunette fixe

28 Décembre 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #les usinages

Usinage en lunette fixe

Opération qui consiste à un montage d'une pièce de révolution devant être usinée en bout et dont la longueur est trop importante pour être usinée en l'air.

La pièce est donc prise dans des mors doux ou dur, d'un côté et maintenue en l'air par une pièce fixe (la lunette) comportant trois touches fixes ou mobiles (roulement), orientées à 120° par rapport à l'axe de la pièce.

Les touches, fixes peuvent être de différentes matières, acier, bronze, laiton, céloron, ertalon...
Des roulement peuvent être aussi utilisés.

 

lunette fixe

 

Les trois points de contact sont réglables en position, par un déplacement dans une rainure, ce déplacement se réalise à l'aide d'une vis de réglage, mais pour les petites lunettes fixe des machines cette vis de réglage n'est pas présente, et le réglage se réalise avec le déplacement manuel.

C'est une opération qui semble difficile, mais qui reste abordable par tous, si vous suivez les règles de base.

Après avoir ébauché le Ø exter de la pièce, ou bien uniquement la partie qui sera en contact avec les touches de la lunette, vous pouvez commencer les opérations suivantes.

1. Mise en place de la lunette les touches de contacts étant en retrait.
2. Mise en place de la pièce, et centrage de celle ci.
3. Mise en contact des deux touches inférieure.
4. Mise en contact de la touche supérieure.
5. Mise en rotation de la pièce, 100 à 200 t/mn est largement suffisant, cette vitesse peut être plus faible suivant les dimensions de la pièce.

Mettre quelques gouttes d'huile sur la partie où les touches sont en contact avec la pièce, affiner le réglage des touches. Il ne faut pas qu'elles soient en appuis sur la pièce, si le réglage est mauvais, d'une part cela va chauffer très rapidement, et d'autre part la pièce va se déplacer sur son axe de rotation, elle risque donc dans ce cas, de sortir de la prise de mors. Je vous rappelle qu'il est inutile de réaliser un serrage très important cela ne sert à rien.

Une fois ces réglages terminés, vous êtes en mesure de commencer les opérations d'usinage sur la pièce, suivant l'importance de ceux ci, n'hésitez pas à lubrifier la partie à usiner mais aussi les touches de la lunette.

 

Vidéo disponible

 

L'utilisation de roulement est conseillé pour des pièces lourdes, ou avec un état de surface exter brut, le réglage est encore plus simple puisque vous savez que le roulement est en contact avec la pièce bien plus facilement en faisant tourner à la main le roulement, ne vous étonnez pas si dans ce cas là les roulement marquent la pièce, c'est tout à fait normal.

Mise à longueur de la pièce, dans cet exemple 275 mm, le Ø exter du rondin d'alu est de 30 mm.

Réalisation d'un centrage avec un foret à centrer, puis perçage d'un trou Ø 4,2 mm.

Taraudage à M5.

Dans cette dernière opération, j'ai mis en place le taraud machine dans le mandrin de perçage, j'ai juste décollé le mandrin du cône de la broche de la poupée mobile, permettant ainsi sont déplacement tout en conservent sont centrage.

Le taraudage se réalise :

1. Vous mettez un peu d'huile de coupe sur le taraud, puis vous le faites prendre deux tours maxi à la main en faisant tourner le mandrin de perçage.

2. Puis vous mettez la machine en route 100 tours dans mon cas là, et vous maintenez à la main le mandrin, avec un serrage modéré, celui ci va donc avancer tout seul à la vitesse du pas du taraud, lorsque vous arrivez en bout de perçage, le mandrin se bloquera et il glissera dans votre main, vous arrêtez la machine.

3. Vous mettez la machine en route sens inverse, et vous maintenez le mandrin à la main, celui ci va donc reculer jusqu'à sortir de la pièce. Votre taraudage est terminé.

 

Vidéo disponible

Si le Ø de taraudage est débouchant, vous pouvez réaliser le déplacement du taraud en même temps que l'ensemble poupée mobile, celle ci n'étant pas serrée sur le banc de la machine et donc sont déplacement se réalise tout seul.

Il est évident qu'en fonction de la matière à usiner et les dimensions du taraud, la vitesse de rotation de la machine sera adapté.

Voilà les marques laissées par les touches après l'usinage de la pièce.

 

empreintes

 

Un autre exemple dans du plastique de récupération, c'était des cales, pour le verrouillage d'un tambour de machine à laver, pour sont transport.

 

Origine de la pièce

 

DSCN8776.2

 

Mise en place de la pièce et de la lunette

 

DSCN8774.2

 

Opération d'alésage

 

DSCN8777.2

 

Usinage terminé

 

J'ai réalisé l'alésage par moitié, en retournant la pièce.

 

DSCN8778.2

 

Opération de tronçonnage

 

Une fois mis en place la lunette et son réglage, le tronçonnage se réalise facilement, il faut bien sur que la lunette soit placée le plus près de la partie à usiner pour éviter les problèmes de flexion et de broutage.

 

tronçonnage 3nb

 

tronçonnage 1nb

 

tronçonnage 2nb

Usinage deux par deux

9 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #usinage spécial

Vous avez plusieurs exemplaires d'une même pièce à réaliser.

Important :
Les dimensions et le modèle de pièce indiquées dans cet article, sont données uniquement à titre d’exemple, sachez seulement que c’est la méthode qui est intéressante. Sachez aussi qu’avec cette méthode, il vous est possible d’obtenir des pièces n’ayant que 0,5 mm, voir moins d’épaisseur.

D = 24 mm
d = 20 mm
L = 12 mm

Vous allez donc procéder différemment que si vous n'aviez qu'une seule pièce à usiner.

Une méthode parmi d’autres, c’est d’usiner les pièces deux par deux.
C’est à dire que vous allez usiner les pièces dos à dos, appelé aussi usinage 2 par 2.

Vous allez usiner en premier une rondelle de Ø 25 mm épaisseur 10 mm avec un point de centre d’un côté, qui vous servira de plaque d’appui, avec la poupée mobile.

appui
Vous allez ensuite préparer des pièces D = 25 mm, d = 18 mm (brut de perçage) et pour la longueur 27 mm, (12 mm x 2 + la largeur de l’outil à tronçonner pour exemple 2 mm + 1 mm) soit un total de 24 + 2 + 1 = 27 mm

Si la matière première est du tube, vous aurez l’opération de perçage en moins.
1/ si la matière première est pleine, vous percez au Ø 18 mm sur une longueur de 28 mm et vous tronçonnez à la longueur de 27 mm.

Vous répétez l’opération pour obtenir le nombre nécessaire.

0.2
2/ vous placez la pièce, en mors doux ou dans une bague fendue, avec une butée en longueur environ 12 mm.

1.2
Avec un outil à aléser, avec lequel vous pouvez aussi dresser la face avant ou un outil à aléser dresser sur lequel vous avez réalisé un affûtage à 45° sur la partie arrière de l’outil, vous allez réaliser l'usinage suivant.
Pour la réalisation du chanfrein avec l’outil à aléser dresser, comme vous allez l’utiliser de l’autre côté de l’axe, n’oubliez pas d’inverser le sens de rotation.

2 outils
Vous usinez la face avant,  le Ø inter sur une longueur de 13 mm, et vous faites l’ébavurage de l’angle d’entrée de l’alésage.

2.2
3/ après avoir fait cette opération sur un seul côté de chaque pièce, vous faites la même chose de l’autre côté

3.2
4/ après avoir réalisé tous les alésages, dressage de chacune des face avant et l’ébavurage de l’angle, vous pouvez tronçonner les pièce en deux.
Vous pouvez mettre un axe fixe dans le mandrin de la poupée mobile, qui vous servira à récupérer la pièce sans avoir à y mettre les mains et éviter aussi que la pièce ne tombe dans le bac.

4.2
5/ mettre les pièces à longueur 12 mm, en y faisant l’ébavurage de l’angle d’entrée de l’alésage avec un outil à charioter coudé sur lequel vous aurez pris soin de détalonner

charioter coudé 1
6/ vous allez préparer un mandrin lisse Repère 1, vous avez déjà préparé la plaque d’appui Repère 2.

5.2
7/ vous assembler ces deux pièces, mandrin lisse et plaque d’appuis, pour réaliser l’usinage sur ces deux pièce du Ø sur lequel viendra l’alésage de la bague, avec le minimum de jeux maxi 0,02 mm et sur une longueur de la pièce moins 0,5 mm soit 11,5 mm.

6.2
8/ vous êtes maintenant en mesure de terminer le Ø exter des toutes les pièces

8.1
Cette opération peut être faite avec un outil à charioter coudé, pour l’ébavurage des angles de la pièce vous pouvez ainsi le réaliser avec le même outil, quitte à plonger légèrement dans le mandrin lisse et la plaque pour l’autre côté, vous prendrez un repère sur le traînard pour retomber chaque fois dans la même plongée pour chacune des pièces.

Vous avez aussi la possibilité d'utiliser un mandrin expansible que vous pouvezz voir ICI, mais l'investissement est très important.

Usinage d'une tôle

10 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #usinage spécial

L’usinage d’une tôle est une opération relativement courante qui se réalise avec un montage simple qui peut être utilisé plusieurs fois.

Ce montage fait partie du matériel de base pour un tourneur, il est en général en alu ou en acier , il s’agit de deux flasque dont l’une comporte un épaulement pour la prise dans les mors. Ces deux flasques sont évidés, sur la face en contact avec la tôle, l’évidemment aura une profondeur d’environ 0,5 mm, et la hauteur qui restera en portée utile peut être d’environ 5 mm en moyenne, cela est variable aussi en fonction du Ø de la tôle.

La tôle doit être préparée, avoir les angles coupés (en pointillé sur le dessin) pour d’une part permettre un usinage plus rapide, mais aussi pour éviter autant que possible les à-coups trop important.

tôle
Le montage est composé :

1/ d’une flasque épaulée (et évidée côté tôle) pour être maintenue dans le mandrin et en même temps en butée contre les mors.
2/ d’une autre flasque simple (et évidée côté tôle) comportant un point de centre pour la mise en place de la pointe tournante.
3/ d’une feuille de carton simple de chaque côté de la tôle pour éviter de la marquer si un blocage devait se produire pendant l’usinage (ce qui arrive, mais rien de grave, ni pour l’opérateur, ni pour la pièce).
Cette feuille de carton est simple, j’utilisais des intercalaires d’écolier, et cette feuille est maintenue en place par un bout de scotch mis en anneau, au centre de chaque évidemment.

montage complet
anneau de scotch
Les deux flasques doivent avoir le même Ø et légèrement  inférieur du Ø à réaliser sur la tôle.

Le centrage de la tôle dans ce montage se réalise soit au réglet mais aussi avec le doigt, cette dernière possibilité est rapide et assez précise, on arrive très bien à interpréter une valeur différente avec les doigts.

Vous pouvez aussi faire ce centrage avec un point fixe, l’outil par exemple sur le côté de la tôle, et faire tourner l’ensemble à la main, tout en contrôlant l’espace à chaque passage d’un des plats de la tôle en face de ce point fixe.
Pour déplacer la tôle se servir d’un maillet, tout en desserrant le montage pour faciliter le glissement de la tôle.

La vitesse de rotation est modérée, et l’avance du traînard est toujours manuelle, pour permettre un retour en arrière plus facile et rapide en cas de blocage de la tôle.

L'usinage peut être effecté dans les deux axes, transversal et logitudinal.

La tôle une fois mise au Ø peut être reprise facilement ICI.

La partie intérieure de la tôle, peut être évidée préalablement pour faciliter l’usinage, ou directement  caroté.

Vous aurez donc, avec ces différents montages secondaires, la possibilité de réaliser un alésage concentrique ou non, et cela dans des précisions très intéressantes.

Vous pouvez utiliser ce type de flasque à maintenir dans les les mors et comportant sur leur face, des rainures horizontales et verticales ou angulaires, et évidée au centre, comme indiqué ci dessous, ces flasques existent toutes faites, mais je ne sais pas où les trouver.

flasque rainurée

Le tronçonnage

7 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #les usinages

Voilà une opération d'usinage que certains redoute un peu.

Je peux vous assurer qu'il n'y a aucun problème, si vous respectez les bases d'affûtage et qu'aussi bien la pièce et l'outil n'ont pas  de porte à faux qui dépasserai la logique.

Je n'ai jamais fait cette opération sur ce type de machine, alors je me posais la question, comment cela va t'il se passer.

Il est vrai que la rigidité de la machine n'est pas super, mais elle se comporte bien tout de même.

Au départ quelques vibrations,mais il ne faut pas s'y arrêter, il faut continuer, pas comme une brute, mais franchement, et ensuite cela disparaît.

La lubrification c'est faite avec de l'huile de coupe en attendant la mise en place du circuit de lubrification avec de l'huile soluble.

La matière utilisée est de l'acier étiré de Ø 25 mm.

La vitesse de rotation 110 tours.

Voici quelques photos de l'outil.

C'est donc un outil en acier rapide tout ce qui à de commun, de section 10 x 10 mm, la largeur de la partie travaillante est 3,35 mm.

col de signe 1
Comme je vous l'ai indiqué ICI, il est important que le bout de l'outil soit légèrement arrondi, ainsi le copeau s'évacuera très facilement
en bout 1

de face 1
vue dessus 1 Les copeaux, vous remarquerez qu'ils sont froissés, c'est la conséquense de l'affûtage en bout qui est légèrement arrondi.

Il est donc plus large que la largeur de l'outil, et donc s'évacue plus facilement.

les copeaux.2
Vous pouvez visionner une vidéo ICI

Lors de cette vidéo, la fin est un peu bousculée, puisque tourner la manivelle d'une main, tenir l'apareil photo avec l'autre main, il me manquais une troisième main pour tenir le morceau de métal qui était dans le vide, la prochaine fois j'essayerai de faire mieux.

Réaliser une bague de faible épaisseur

8 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #usinage spécial

Une méthode, pour la réalisation d’une bague en alu par exemple, de faible épaisseur.
D = 24 mm
d = 20 mm
L = 12 mm

Pour la réalisation d’un seul exemplaire.

Usiner en premier une pièce en acier doux “cimblot” (autre matière que la pièce finale, pour éviter le grippage)

D = 24 mm
d = 20 mm, avec le minimum de jeux avec l’alésage de la pièce à réaliser (maxi 0,02 mm), et de longueur 10 mm
Longueur totale de la pièce 25 mm environ.

1
Vous allez réaliser ensuite les usinages suivant

1/ Perçage au Ø 18 mm
2/ dressage de la face
3/ ébauche du Ø exter à 1 mm de la cote finale soit 25 mm
4/ réalisation d’un chanfrein sur l’angle du Ø exter de telle sorte qu’il en reste une petite partie comme ébavurage de ce même Ø
5/ usinage du Ø inter
6/ ébavurage de l’angle d’entrée de l’alésage

2
Pour cette opération si vous n’avez pas fait de point de centre sur le cimblot, vous pouvez utiliser n’importe quelle pièce qui sera centrée sur la pointe et qui maintiendra le cymblot en place (même un écrous fait très bien l’affaire)
7/ mise en place du cimblot dans l’alésage
8/ usinage du Ø exter

3
9/ tronçonnage de la pièce à 0,5 mm de la longueur de la pièce

4
10/ mettre l'ensemble cimblot et pièce dans le mandrin, dans une bague fendue serai très bien
11/ mise à longueur et ébavurage des deux angles restant de la pièce.

5

Protection moteur

3 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #mon tour

Réalisation d’une protection moteur
Le moteur étant directement dans le bac à copeaux, j’envisage en premier de réaliser un carter de protection.

tour sans carter
Pour éviter que les copeaux ne soient aspirés par le moteur, et comme j’ai l’intention d’installer une pompe à lubrifiant, il est donc nécessaire de mettre en place une protection du moteur.

J’ai donc dans un premier temps réalisé une maquette en carton, la partie verticale du carter est espacée de 3 cm de la face arrière du moteur.

maquette carter

découpe carter 1
Après avoir tracé la position du carter, j’ai découpé le carter d’origine pour une meilleure circulation de l’air une fois le moteur complètement protégé.

DSCN7532
Reste à réaliser l’étanchéité dans la partie basse, et la pose de cornières en bas du carter d’origine pour éviter que le lubrifiant se répande partout.

Fermeture carter de la boite de vitesse et d'avances

6 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #mon tour

Réalisation poignée pour la vis de maintien du carter  d’accès aux pignons de BV et courroies de vitesses.

L’origine

avant modif
Matière utilisée
Récupération d’alu, qui va permettre d’utiliser une méthode de travail particulière.

1/ découpe de la partie nécessaire

origine matière
2/ après avoir tracé les deux diagonales, perçage d’un trou Ø 4mm de part et d’autre en épaisseur.

dos pièce avant usinage
3/ perçage d’un point de centre avec un foret à centrer sur l'autre face.

point de centre
Pour le maintien de la pièce, il va falloir usiner un cylindre de Ø 4 mm maintenu dans le mandrin, je vais donc utiliser pour cela un clou de Ø 5mm.

clou usiné
Le clou en place, il est usiné au Ø du trou soit 4 mm, avec un léger serrage.

centrage en place
La pièce est positionnée sur ce centrage, et la pointe tournante est placée dans le point de centre qui est de l’autre côté.
Ce montage est appelé communément “pousse cul”, la pièce est maintenue, d’un côté plaquée sur les mors ou autre suivant le montage, et de l'autre côté avec la pointe tournante placée dans la poupée mobile.

autre vue avant usinage
pièce prête pour usinage
La pièce est donc usinée de cette façon, l’avance se fait manuellement pour une bonne maîtrise, et pouvoir revenir en arrière rapidement si la pièce se bloque sur l’outil, ce qui peut arriver, c’est sans problèmes pour l’opérateur.

début d'usinage 1
début d'usinage
La profondeur de passe 1 mm.

prof de passe
La pièce est maintenant usinée de telle sorte qu’elle peut-être prise dans les mors à l’envers.

usinage épaulement
Usinage d’un Ø et dressage de la face.

épaulement terminé
Un chanfrein est réalisé en bout de pièce, mais aussi sur le grand Ø, ce dernier sera conservé après l’usinage du grand Ø.

Usinage de l’alésage dans lequel la tête de la vis sera mise en place avec un peu de serrage

outil aléser 4.
Notez la position de l’outil, permettant le dégagement du copeau par gravité.
Il est nécessaire de faire un détalonnage de l’outil pour que la partie arrière ne vienne toucher la pièce.

avant détalonnage
Détalonnage réalisé.

outil détalonné 2
Pour cette opération, la face intérieure de l’alésage n’a pas besoin d’être dressée, celle ci sera donc brut de défonçage avec l’outil à aléser. J’usine donc uniquement le Ø, lègèrement plus petit que le Ø de la vis, faire des essais d'emboîtage sur une faible longeur, 1 mm environ.

alésage terminé
alésage terminé 2
La pièce peut donc être retourné et prise avec les mors à l’endroit

pièce retournée
pièce retournée 1
Pour éviter le marquage de la pièce par les mors dur, vous pouvez mettre entre la pièce et les mors dur un petit morceau de carton, tôle ou autre, le principal étant que les trois morceaux en place aient la même épaisseur, autrement vous allez réaliser un deuxième cylindrage excentré par rapport au premier.
Le chanfrein réalisé lorsque la pièce était serrée avec les mors à l'envers est utilisé pour un dégagement facile de l'outil près des mors et en même temps ce qui restera sera le chanfrein d'ébavurage.

L’usinage du second Ø et l’autre face de la pièce peut donc être réalisé.

sphère terminée
sphère terminée 1
J’ai réalisé une partie sphérique sur la face, en utilisant le déplacement du transversal et du traînard en même temps, dit plus communément aux deux manivelles, ce type de rayon s’appelle lorsqu’il est en bout d’un axe ”goutte de suif“.

La pièce installée sur la vis  à tête six pans creux, sur laquelle il y avait un léger moletage d’origine.

ensemble vis et pièce
Le montage sera fait au maillet.

L’ensemble installé sur le tour.

pièce en place 4
C’est tout de même mieux qu’à l’origine et plus facile d’utilisation, puisqu'il n'y a plus besoin de clé six pans.

Vis de maintien des outils

3 Mars 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #mon tour

Vous constatez qu’après un certain temps d’utilisation, les bouts sont matés et il est impossible de retirer les vis sans détériorer le filetage de la tourelle.

avant préparation
Il est bon de préparer les bouts des vis de fixation des outils, pour que celles ci puissent être retirées sans problèmes.

Il est donc nécessaire de limer les bouts pour pouvoir retirer les vis sans détériorer les filetages de la tourelle

lime avant demontage
Usinage des bouts

usinage des bouts
J’ai utilisé pour cela un écrous que j’ai fendu pour permettre le serrage de la vis dans le mandrin, il va de soit que pour un bon alignement des axes de la vis et du madrin, vous pouvez utiliser deux écrous espacés au maximun dans les mors.

vis en place
Les vis en place, c’est mieux tout de même, vous remarquerez la tôle entre les vis et l’outil, cela évite de marquer les outils, deux vis sont serrées, cela est suffisant.

La vitesse de coupe

23 Février 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #les bases de l'usinages

La vitesse de coupe
Pour le tournage, la vitesse de coupe est le chemin parcouru en mètres par minute, par un point placé sur le diamètre extérieur de la pièce. Ce que l’on appelle en usinage “vitesse de coupe” correspond en cinématique à la vitesse circonférentielle uniforme, elle est régie par la formule suivante :
formule 1
vitesse de coupe
La vitesse est donc une distance dans une unité de temps.
Le choix des vitesses de coupe dépend des facteurs suivants :
• De la matière à usiner
généralement, plus la matière est tendre, plus la vitesse est élevée.
• De la nature de la matière de l’outil de coupe
• Du genre d’usinage

Ébauche, finition, tournage, filetage … etc…
• De la profondeur de passe
Plus la quantité de matière est importante moins la vitesse de coupe est grande.
• De la forme de la pièce et de sa fixation, du serrage de l’outil de coupe
La rigidité du montage de l’outil de coupe ainsi que le bon serrage de la pièce (tenir compte de la forme pour des raison de déformations) ont une influence sur les vitesses de coupe.
• Du lubrifiant
Une abondante lubrification permet d’augmenter la vitesse de coupe
• Du type de machine
Une machine robuste peut supporter des vitesses de coupe plus élevée par rapport à une machine de construction plus légère.

Partant de la formule générale de la vitesse de coupe Vc = ∏ x d x n, pour l’usinage, on l’utilise sous une forme transformée. Ceci permet de déterminer la fréquence de rotation n.

formule 2
Ou bien n peut être défini à la lecture d’un diagramme, disponible sur la plus par des machines

diagramme
L’avance

avance par tour
En tournage, l’avance est le déplacement en millimètre de l’outil pendant un tour de la pièce. C’est aussi l’épaisseur du copeau.
Comme pour le choix de la vitesse de coupe, le choix des avances dépend de la matière à usiner, mais aussi de la profondeur de passe, nature du métal de l’outil de coupe, l’état de surface à obtenir…etc…

tableau
Les chiffres indiqués dans ce tableau correspondent à des valeurs moyennes.

Le comparateur

22 Février 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #instruments de mesures

Le comparateur appelé aussi montre.
Il en existe aussi une multitude avec les embouts adaptés aux pièces à contrôler.
À lecture standard donc avec aiguille, mais aussi digitale. La précision est de 1/100 mm.
Est lui aussi très utilisé, relativement fragile.

comparateur 1
Utilisé pour des mesures par comparaison, puisqu’il ne mesure qu’un déplacement.
Il permet le contrôle rapide par comparaison de plusieurs pièces très rapidement, mais aussi permet le contrôle d’excentration.
Les index sont utilisés pour visionner la plage de tolérance par exemple.

excentration 1
Dans l’exemple, il y a une tolérance de + ou – 0,05 mm soit une tolérance totale de 0,1 mm.

Il faut toujours veiller à ce que le déplacement de la tige du comparateur soit toujours perpendiculaire à la pièce à l’axe de la pièce, autrement la mesure est fausse.
Toujours éviter de faire des mesures avec un déplacement de plusieurs tours de la montre, pour éviter les erreurs, qui seraient dans ce cas là d’au moins 1 mm.
Pour éviter cela se servir d’une cale « étalon » de la valeur de déplacement, et donc le déplacement de la montre en sera limité.
Dans certains cas, vous ne pouvez pas faire autrement, par exemple lorsque la comparaison est plus importante que le déplacement maxi de la montre, en général 10 mm.
Le contrôle du comparateur se fait, lui aussi régulièrement à l’aide de cales étalon, pour voir l’usure éventuelle de son mécanisme, pour éventuellement le réformer si besoin est.

Le comparateur à levier, appelé aussi pépitas

pépitas 1
Leur utilisation est très pratique pour les accès petits et difficiles.
Le déplacement du palpeur est de 0,5 mm de part et autre de la position repos. C’est pour cela que les graduations du cadran vont de 0 à 50 et de 50 à 0.
Le palpeur est orientable sur 180°, il suffit de forcer légèrement sur la tige du palpeur et de le placer dans la position voulue.
Sa fixation est possible par les queues d’arondes situées sur le corps de l’appareil, avec un support disposant d’une rotule qui permet toutes les positions possibles.

Jauge micrométrique

20 Février 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #instruments de mesures

Jauge micrométrique

jauge micrometrique
Pour la lecture voir les exemples indiqués dans l’article Le palmer.

Elle permet la mesure de parties creuses, sa lecture est semblable au palmer, la plus petite dimension mesurable étant 50 mm.
Il peut lui être ajouté des rallonges de différentes longueurs, pour permettre la mesure de grande dimensions. Dans ce cas, il ne faut pas oublier de rajouter à la lecture lue, la longueur de la rallonge.
Son contrôle de base se fait à l'aide de bague calibrée, mais pour valider l’état de sa noix, le contrôle se fait à l’aide d’un palmer étalon, en trois points de mesures.
L’utilisation se fait en recherchant le point de glissement maxi dans les deux axes de la pièce à contrôler.

Il existe maintenant des palmer intérieur à trois contacts, qui sont très pratiques et rapide d'utilisation, mais leur prix est relativement élevé.

Tolérances de position

12 Février 2010 , Rédigé par serge79 Publié dans #tolérances

Localisation d’un élément
La position théorique de l’axe est définie par les cotes encadrées.
L’axe du trou réalisé doit être compris à l’intérieur de la zone cylindrique de 0,05 mm dont l’axe est la position théorique.

localisation

Coaxialité de 2 cylindres

L’axe du cylindre de Ø 10 doit être compris à l’intérieur de la zone cylindrique de Ø 0,12 mm dont l’axe est confondu avec celui du cylindre (A).

coaxialité

Symétrie d’une rainure
Le plan médian de la rainure doit être compris entre les plans P1 et P2 symétriques par rapport au plan médian de (B) et espacés de 0,06 mm.

symétrie