Utilisation d'un Tour

Rogneur fixe.

Ce petit appareil sert à rogner automatiquement à une hauteur déterminée les pièces au moment de leur formation. En voici le détail :

1. Support  de  tour.

2. Bride et boulon de serrage du support sur le banc détour.

3. Petit support de rogneur se montant et s'orientant sur la semelle du support de tour.

4. Tourelle porte-rogneur, s'orientant suivant les pièces à exécuter

5. Rogneur rond pouvant se tourner pour donner l'angle de coupe suivant métal à rogner.

6. Coupe à donner au rogneur, généralement un angle de 45 degrés.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

Rogneur mobile.

Sert à rogner les. pièces repoussées à un diamètre déterminé.

1. Support  de  tour.

2. Bride et boulon de serrage du support sur le banc détour.

3. Petit support de rogneur se montant et s'orientant sur la semelle du support de tour.

4 et 5. Tourelle avec dispositif rogneur à charnière en position arrière pendant l' exécution du repoussage.

4 et 6. Les mêmes en position avant pour le rognage de la pièce repoussée à la dimension déterminée.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

8. Outil en acier carré type outil à tronçonner.

Détails sur les rogneurs fixe et mobile.

1. Support de tour.

2. Vue en plan de la semelle de support de rogneur.

3. Support de rogneur monté de côté.

4. Vue de face du dispositif à charnière et de la tourelle.

5. Vue en plan de la tourelle.

7. Bride et boulon de serrage du support de rogneur sur le support de tour.

Filetage carré
Le filetage carré est un filetage non normalisé qui à été remplacé par le filet trapézoïdale, il était presque exclusivement utilisé pour les vis de commande des machines outils.

Le filet carré est engendré par l’enroulement, en hélice d’un profilé à section carrée dont un des côté repose sur le cylindre générateur.
Les vis pouvant avoir plusieurs filets, le pas d’hélice est alors la distance, exprimée en millimètres, comprise entre deux spires du même filet mesuré parallèlement à l’axe.
Il est bon de réaliser un petit épaulement à l’entrée du filetage (d’une longueur de 2 à 4 mm, suivant le pas à exécuter) ayant comme diamètre celui du fond de filet pour une vis et du diamètre exter pour un écrou.
Cela pour permettre un contrôle visuel, lorsque l’on est arrivé à l’usinage de la cote de calcul pour la réalisation du filetage.



Méthode
Pour la réalisation de l’outil, vous pouvez utiliser de vieux foret à centrer cassé, (c'est ce que j'utilisai lorsque j'étais en activité) et le fixer dans un porte outil en acier ordinaire.

Les passes doivent être petites pas plus de 0,1, la vitesse de rotation doit être aussi relativement faible, de toute façon vous n'êtes pas en production donc vous avez tout votre temps.

Cela pour vous permettre soit d'arrêter le tour pour vous permettre de revenir en arrière sans débrayer la vis mère si vous n'avez pas d'appareil à retomber dans le pas, et éviter ainsi que la tourelle ne vienne taper contre la pièce, car pour le filetage inter il ne faut pas que l'outil soit trop sortit pour éviter le porte à faut.
 

Afin de répondre à la question d'une personne je rajoute la description de l'outil pour effectuer le filetage intérieur.

Pour effectuer un filetage intérieur, utilisez le même outil en le plaçant dans un corps de forme cylindrique au moins sur la partie qui doit pénétrer dans la pièce à usiner.

Il faut mettre l'outil à l'envers et donc avoir un sens de rotation à l'endroit.

Le maintien en place de l'outil sera effectué par une vis chc, placée en bout du corps de l'outil.

Avec un corps cylindrique vous aurez plus de facilité à positionner l'outil sur une cale en vé dans la tourelle porte outil.

Il semblerait que les indications indiquées ci-dessus ne soit pas suffisantes, je vous donne donc ces précisions sur l'outil.

Je rappelle que l'outil doit être à l'envers afin de permettre une bonne évacuation des copeaux et éviter aussi le bourrage.

Description générale.
Le tour employé pour le repoussage est d’un modèle très simple appelé : Tour en l’air.

En voici le détail :
1. Le banc : longueur 1,50 m, hauteur du sol au centre 1 m, hauteur de pointe 200, 250, 300, 350 mm. Pour les diamètres plus grands,  on utilise le banc rompu.
2. Poupée fixe, bloquée à l'extrémité gauche du banc de tour et qui comprend :
3. Cône à 4 gradins dont les vitesses sont 1 500, 800, 450  et  250  tr/mn.
4. Nez de tour, fileté pour recevoir les formes ou man­drins.
5. Poupée mobile à contre-pointe. Elle avance et recule selon la longueur des pièces à repousser ; elle est bloquée après réglage.  Elle comprend:
6. Volant de contre-pointe, que l'on tourne en avant ou en arrière pour faire avancer ou reculer le canon de contre­ pointe.
7. Canon de contre-pointe, muni d'une pointe tournante 8 appelée pointe à billes.
9. Support s'orientant dans tous les sens sur le banc de tour.
 

Fig. I-2. - Vue de gauche du support.
Ce support est bloqué après réglage sur le banc de tour.

1et 2.  Semelle du support et T de support.
2^bis. T de support vu de face : les pointillés indiquent les trou recevant  les broches ; le T s'oriente en tous sens sur la tourelle de la semelle de support.

4. Semelle de support, la rainure centrale laissant libre passage aux boulons de fixation de la semelle et des rogneurs.
5. Semelle de support  vue en coupe transversale.
6. Broche  : tige  d'acier  sur  laquelle  l'outil manuel du repousseur prendra  son  point  d'appui.

Marque MINILOR

De fabrication Française, acheté  d’occasion, à HoloLab, voir l'annonce ICI

Cette machine à 10 ans et est en bon état

Ramené dans le coffre de ma 106, J’ai eu en plus quelques outils en acier rapide, ce qui me permet d’utiliser rapidement cette machine.

Tourneur de métier, pendant 35 ans, sur machine traditionnelle, je n'ai jamais utilisé de machines aussi petite, cal va me changer sérieusement, et m'obliger certainement à voir l'usinage autrement.

Je ne pourrais jamais travailler dans les mêmes conditions que sur les machines sur lesquelles j’ai travaillé jusqu’à maintenant, Cazeneuve, Ernault Batignole,  Socomo, entre autres …
Utilisation d’outils carbure, vitesses de rotation, profondeur de passe, avances, etc…

Mais avant de l’utiliser, je préfère réaliser quelques modifications qui seront détaillées au fur et à mesure dans des articles spécifiques.

Matière aluminium AG4.

Ø brut 30 mm

Longueur avant usinage 278 mm.

Nombre de pièces 4

Après avoir préparé les pièces à l'aide d'un montage mandrin et lunette fixe:
1. mise à longueur 275 mm
2. perçage et taraudage M5 à chaques extrémités, en ayant pris soint de faire un point de centre suffisament gros pour qu'il en reste après l'opération de taraudage.

Ces opérations sont détaillées dans l'aricle usinage en lunette fixe

J'ai effectué le chariotage Ø 20,5 mm, des ces axes en mandrin pointe, en une passe de 3,5 mm et deux autres de 3 mm, une vitesse de rotation de 100 t/mn et une avance manuelle.

Vidéo disponible

Les axes ont été terminés, en laissant une collerette de 3,5 mm à chaque extrémités, et le raccordement avec le Ø terminé de 20 mm comporte un rayon de 2 mm.

Les pièces ont étés ensuite polies sur le tour directement à l'aide d'une pâte spéciale.

Réglage du parallélisme, d'une pièce prise mandrin pointe.
Il arrive parfois lors d'usinage entre pointe ou mandrin pointe, que le Ø usiné n'ai pas les mêmes dimensions à chacune de ses extrémités.
Il faut donc dans ce cas là, régler la contre pointe ou poupée mobile.
Cette opération est relativement simple.
1. Desserrage de la poupée mobile, sans la déplacer.
2. Mettre en place un comparateur en contact avec la broche de la poupée, il est important que le comparateur soit bien perpendiculaire à l'axe de la pièce, et à hauteur de pointe, ou axe de la pièce.
3. Desserrer la vis de réglage opposée au déplacement voulu.
4. Serrer l'autre vis. Le déplacement de la broche doit être de la moitié de l'erreur de parallélisme, puisque le défaut relevé est au Ø.
5. resserrer l'autre vis de réglage, et le blocage de la poupée mobile.
6. si à ce moment là le déplacement de l'aiguille du comparateur n'est pas celui désiré, refaire les réglages jusqu'à son obtention, en effet il arrive que lorsque vous resserrez la poupée mobile cette valeur change.
7. Vous pouvez ensuite contrôler si ce réglage est correct, en usinant la pièce à chaque extrémités, sur une longueur permettant la prise de cote avec un palmer, et le même repère sur le tambour du transversal.

Contrôle du parallélisme de la poupée fixe.

Le contrôle du parallélisme de la poupée fixe se réalise ainsi, en usinant une pièce prise dans le mandrin seul, donc en l'air.
De longueur de 100 ou 200 mm, de préférence en laiton ou bronze, évidée dans sa partie centrale permettant ainsi l'usinage des extrémités.
réaliser des passes d'au moins de 0,5 mm mais au minimum de 0,2, pour éviter que l'outil glisse sur la pièce plutôt que de l'usiner.

Ce contrôle se réalise après l'implantation de la machine pour confirmer tous les réglages de celle ci.

il se peu qu'avec le temps un défaut apparaisse, mais il est en général du à l'usure du banc qui se creuse légèrement dans la partie la plus utilisée, c'est à dire près des mors. le moyen de remédier à cette usure est soit le grattage complet du banc, opération très onéreuse puisque réalisée manuellement, aujourd'hui cette opération est réalisée par rectification du banc.

Le réglage du parallélisme de la poupée fixe sera expliqué plus tard.

Sachez que les copeaux que vous réalisez au cours de vos usinages, peuvent être vendu au poids chez un récupérateur de métaux.

Ne les jettez pas n'importe où, c'est aussi un moyen de recyclage qui est donc rémunéré.

Il faut donc ne pas mélanger les différentes matières.

Mais ne rêvez tout de même pas trop, les prix varient en des cours de la bourse, la ferraille (acier, inox..) se rachète environ 70 euros la tonne, l'aluminium 160 euros, la fonte 200 euros, laiton, bronse 220 euros.

Réalisation de joint en caoutchouc

Pour changer un joint en liège, de plus de 37 ans, donc plus fonctionnel, j’ai réalisé des joints en caoutchouc, remédiant ainsi à une petite fuite d’huile au niveau du bouchon du réservoir d’huile de ma moto.


Après avoir enlevé le joint d’origine, et relevé ses dimensions, j’ai découpé trois morceaux de bois (chêne), :
Deux plus grand que le Ø exter du joint
Un plus grand que le Ø inter du joint
Tracé les diagonales et fait un point de centre sur une perceuse à colonne à l’aide d’un foret à centrer.


Découpé des morceaux de caoutchouc, dans le cas présent 1,5 mm d’épaisseur.


J’ai ensuite placé le plus grand morceau contre les mors du mandrin et maintenu en place avec la contre-pointe, réalisé une prise de mors.


Ensuite retourner ce “mandrin” en bois, et le serrer dans les mors.


Mise en place des morceaux pour la réalisation du Ø inter, et du morceau pour le Ø exter, en les maintenant contre le “mandrin” en bois et la contre pointe de l’autre côté.


Usinage des Ø dans chacun des deux morceaux de bois.

Mise en place d’un caoutchouc maintenu en place avec la rondelle de bois pour la découpe du Ø inter.

Le centrage du caoutchouc se réalise à l'œil ou bien à l'aide d'un réglet

j’ai utilisé un cutter pour les découpes, mais il est préférable d’utiliser un outil décrit en bas de cet article.


L’outil (cutter) contre le Ø en bois qui matérialise le Ø inter du joint, réaliser la découpe en pénétrant l’outil (cutter) dans le caoutchouc.


Cette opération terminée, usiner dans le “mandrin” en bois, ce même Ø inter, avec un outil couteau, sur une longueur légèrement plus petite que l’épaisseur du joint, là 1,2 mm, puisque le joint fait 1,5 mm.


Mettre en place le joint où vous avez découpé le Ø inter.


Puis mettre la rondelle en bois pour la découpe du Ø exter.


Découpe de ce Ø de la même façon que pour le Ø inter.


Votre joint est terminé, vous pouvez retirer la rondelle d’appuis et le joint réalisé.


Le montage que vous avez réalisé peut être conservé pour la réalisation d’autres joints


Voilà les joints découpé ainsi que les chutes de caoutchouc.


L’outil souhaitable pour travailler le caoutchouc
Réalisé dans une lame de scie mécanique, pour la partie travaillante, la partie de maintien de l’outil étant en acier ordinaire sur lequel sera brasé l’outil.
Dans cet exemple, la partie travaillante est brasée perpendiculairement au corps de l’outil, mais il peut être aussi //, pour le tronçonnage par exemple, mais ce n’est pas une obligation, puisque le corpss de l'outil peut être mis dans toutes les positions.

Avec ce type d'outil vous pouvez travailler des épaisseur de caoutchouc plus importante, et adapter la dépouille de l'outil en fonction de l'épaisseur du caoutchouc et de la différence des Ø, car le caoutchouc peut glisser sur la dépouille de l'outil, mais vous comprendrez qu'il y a des limites. C'est pour cela aussi que la dépouille en forme arrondie est souhaitable.

Pour la découpe du caoutchouc il est bon d'utiliser l'arrosage, en effet cette opération provoque un échauffement de l'outil rapidement du fait de sa faible section à sont extrémité, et donc vous avez un risque qu'en chauffant, le caoutchouc se détériore et tout en chauffant, les fines particules de copeaux,viennent se coller sur la surface usinée et réalise un état de surface médiocre, pour ne pas dire autre chose.

Usinage en lunette fixe

Opération qui consiste à un montage d'une pièce de révolution devant être usinée en bout et dont la longueur est trop importante pour être usinée en l'air.

La pièce est donc prise dans des mors doux ou dur, d'un côté et maintenue en l'air par une pièce fixe (la lunette) comportant trois touches fixes ou mobiles (roulement), orientées à 120° par rapport à l'axe de la pièce.

Les touches, fixes peuvent être de différentes matières, acier, bronze, laiton, céloron, ertalon...
Des roulement peuvent être aussi utilisés.

Les trois points de contact sont réglables en position, par un déplacement dans une rainure, ce déplacement se réalise à l'aide d'une vis de réglage, mais pour les petites lunettes fixe des machines cette vis de réglage n'est pas présente, et le réglage se réalise avec le déplacement manuel.

C'est une opération qui semble difficile, mais qui reste abordable par tous, si vous suivez les règles de base.

Après avoir ébauché le Ø exter de la pièce, ou bien uniquement la partie qui sera en contact avec les touches de la lunette, vous pouvez commencer les opérations suivantes.

1. Mise en place de la lunette les touches de contacts étant en retrait.
2. Mise en place de la pièce, et centrage de celle ci.
3. Mise en contact des deux touches inférieure.
4. Mise en contact de la touche supérieure.
5. Mise en rotation de la pièce, 100 à 200 t/mn est largement suffisant, cette vitesse peut être plus faible suivant les dimensions de la pièce.

Mettre quelques gouttes d'huile sur la partie où les touches sont en contact avec la pièce, affiner le réglage des touches. Il ne faut pas qu'elles soient en appuis sur la pièce, si le réglage est mauvais, d'une part cela va chauffer très rapidement, et d'autre part la pièce va se déplacer sur son axe de rotation, elle risque donc dans ce cas, de sortir de la prise de mors. Je vous rappelle qu'il est inutile de réaliser un serrage très important cela ne sert à rien.

Une fois ces réglages terminés, vous êtes en mesure de commencer les opérations d'usinage sur la pièce, suivant l'importance de ceux ci, n'hésitez pas à lubrifier la partie à usiner mais aussi les touches de la lunette.

Vidéo disponible

L'utilisation de roulement est conseillé pour des pièces lourdes, ou avec un état de surface exter brut, le réglage est encore plus simple puisque vous savez que le roulement est en contact avec la pièce bien plus facilement en faisant tourner à la main le roulement, ne vous étonnez pas si dans ce cas là les roulement marquent la pièce, c'est tout à fait normal.

Mise à longueur de la pièce, dans cet exemple 275 mm, le Ø exter du rondin d'alu est de 30 mm.

Réalisation d'un centrage avec un foret à centrer, puis perçage d'un trou Ø 4,2 mm.

Taraudage à M5.

Dans cette dernière opération, j'ai mis en place le taraud machine dans le mandrin de perçage, j'ai juste décollé le mandrin du cône de la broche de la poupée mobile, permettant ainsi sont déplacement tout en conservent sont centrage.

Le taraudage se réalise :

1. Vous mettez un peu d'huile de coupe sur le taraud, puis vous le faites prendre deux tours maxi à la main en faisant tourner le mandrin de perçage.

2. Puis vous mettez la machine en route 100 tours dans mon cas là, et vous maintenez à la main le mandrin, avec un serrage modéré, celui ci va donc avancer tout seul à la vitesse du pas du taraud, lorsque vous arrivez en bout de perçage, le mandrin se bloquera et il glissera dans votre main, vous arrêtez la machine.

3. Vous mettez la machine en route sens inverse, et vous maintenez le mandrin à la main, celui ci va donc reculer jusqu'à sortir de la pièce. Votre taraudage est terminé.

Vidéo disponible

Si le Ø de taraudage est débouchant, vous pouvez réaliser le déplacement du taraud en même temps que l'ensemble poupée mobile, celle ci n'étant pas serrée sur le banc de la machine et donc sont déplacement se réalise tout seul.

Il est évident qu'en fonction de la matière à usiner et les dimensions du taraud, la vitesse de rotation de la machine sera adapté.

Voilà les marques laissées par les touches après l'usinage de la pièce.

Un autre exemple dans du plastique de récupération, c'était des cales, pour le verrouillage d'un tambour de machine à laver, pour sont transport.

Origine de la pièce

Mise en place de la pièce et de la lunette

Opération d'alésage

Usinage terminé

J'ai réalisé l'alésage par moitié, en retournant la pièce.

Opération de tronçonnage

Une fois mis en place la lunette et son réglage, le tronçonnage se réalise facilement, il faut bien sur que la lunette soit placée le plus près de la partie à usiner pour éviter les problèmes de flexion et de broutage.

Vous avez plusieurs exemplaires d'une même pièce à réaliser.

Important :
Les dimensions et le modèle de pièce indiquées dans cet article, sont données uniquement à titre d’exemple, sachez seulement que c’est la méthode qui est intéressante. Sachez aussi qu’avec cette méthode, il vous est possible d’obtenir des pièces n’ayant que 0,5 mm, voir moins d’épaisseur.

D = 24 mm
d = 20 mm
L = 12 mm

Vous allez donc procéder différemment que si vous n'aviez qu'une seule pièce à usiner.

Une méthode parmi d’autres, c’est d’usiner les pièces deux par deux.
C’est à dire que vous allez usiner les pièces dos à dos, appelé aussi usinage 2 par 2.

Vous allez usiner en premier une rondelle de Ø 25 mm épaisseur 10 mm avec un point de centre d’un côté, qui vous servira de plaque d’appui, avec la poupée mobile.


Vous allez ensuite préparer des pièces D = 25 mm, d = 18 mm (brut de perçage) et pour la longueur 27 mm, (12 mm x 2 + la largeur de l’outil à tronçonner pour exemple 2 mm + 1 mm) soit un total de 24 + 2 + 1 = 27 mm

Si la matière première est du tube, vous aurez l’opération de perçage en moins.
1/ si la matière première est pleine, vous percez au Ø 18 mm sur une longueur de 28 mm et vous tronçonnez à la longueur de 27 mm.

Vous répétez l’opération pour obtenir le nombre nécessaire.


2/ vous placez la pièce, en mors doux ou dans une bague fendue, avec une butée en longueur environ 12 mm.


Avec un outil à aléser, avec lequel vous pouvez aussi dresser la face avant ou un outil à aléser dresser sur lequel vous avez réalisé un affûtage à 45° sur la partie arrière de l’outil, vous allez réaliser l'usinage suivant.
Pour la réalisation du chanfrein avec l’outil à aléser dresser, comme vous allez l’utiliser de l’autre côté de l’axe, n’oubliez pas d’inverser le sens de rotation.


Vous usinez la face avant,  le Ø inter sur une longueur de 13 mm, et vous faites l’ébavurage de l’angle d’entrée de l’alésage.


3/ après avoir fait cette opération sur un seul côté de chaque pièce, vous faites la même chose de l’autre côté


4/ après avoir réalisé tous les alésages, dressage de chacune des face avant et l’ébavurage de l’angle, vous pouvez tronçonner les pièce en deux.
Vous pouvez mettre un axe fixe dans le mandrin de la poupée mobile, qui vous servira à récupérer la pièce sans avoir à y mettre les mains et éviter aussi que la pièce ne tombe dans le bac.


5/ mettre les pièces à longueur 12 mm, en y faisant l’ébavurage de l’angle d’entrée de l’alésage avec un outil à charioter coudé sur lequel vous aurez pris soin de détalonner


6/ vous allez préparer un mandrin lisse Repère 1, vous avez déjà préparé la plaque d’appui Repère 2.


7/ vous assembler ces deux pièces, mandrin lisse et plaque d’appuis, pour réaliser l’usinage sur ces deux pièce du Ø sur lequel viendra l’alésage de la bague, avec le minimum de jeux maxi 0,02 mm et sur une longueur de la pièce moins 0,5 mm soit 11,5 mm.


8/ vous êtes maintenant en mesure de terminer le Ø exter des toutes les pièces


Cette opération peut être faite avec un outil à charioter coudé, pour l’ébavurage des angles de la pièce vous pouvez ainsi le réaliser avec le même outil, quitte à plonger légèrement dans le mandrin lisse et la plaque pour l’autre côté, vous prendrez un repère sur le traînard pour retomber chaque fois dans la même plongée pour chacune des pièces.

Vous avez aussi la possibilité d'utiliser un mandrin expansible que vous pouvezz voir ICI, mais l'investissement est très important.

Voilà une opération d'usinage que certains redoute un peu.

Je peux vous assurer qu'il n'y a aucun problème, si vous respectez les bases d'affûtage et qu'aussi bien la pièce et l'outil n'ont pas  de porte à faux qui dépasserai la logique.

Je n'ai jamais fait cette opération sur ce type de machine, alors je me posais la question, comment cela va t'il se passer.

Il est vrai que la rigidité de la machine n'est pas super, mais elle se comporte bien tout de même.

Au départ quelques vibrations,mais il ne faut pas s'y arrêter, il faut continuer, pas comme une brute, mais franchement, et ensuite cela disparaît.

La lubrification c'est faite avec de l'huile de coupe en attendant la mise en place du circuit de lubrification avec de l'huile soluble.

La matière utilisée est de l'acier étiré de Ø 25 mm.

La vitesse de rotation 110 tours.

Voici quelques photos de l'outil.

C'est donc un outil en acier rapide tout ce qui à de commun, de section 10 x 10 mm, la largeur de la partie travaillante est 3,35 mm.


Comme je vous l'ai indiqué ICI, il est important que le bout de l'outil soit légèrement arrondi, ainsi le copeau s'évacuera très facilement



Les copeaux, vous remarquerez qu'ils sont froissés, c'est la conséquense de l'affûtage en bout qui est légèrement arrondi.

Il est donc plus large que la largeur de l'outil, et donc s'évacue plus facilement.


Vous pouvez visionner une vidéo ICI

Lors de cette vidéo, la fin est un peu bousculée, puisque tourner la manivelle d'une main, tenir l'apareil photo avec l'autre main, il me manquais une troisième main pour tenir le morceau de métal qui était dans le vide, la prochaine fois j'essayerai de faire mieux.